Doseringsprosessen brukes hovedsakelig i blandingsplasseringsprosessen der gjennomgående hullinnføring (THT) og overflatemontering (SMT) eksisterer sammen. I hele produksjonsprosessen kan vi se at en av komponentene på kretskort (PCB) kan loddes ved bølgelodding fra begynnelsen av dispensering og herding til slutten. I løpet av denne perioden er intervallet langt, og det er mange andre prosesser, så størkning av komponenter er spesielt viktig.
Doseringsprosessen brukes hovedsakelig i blandingsplasseringsprosessen der gjennomgående hullinnføring (THT) og overflatemontering (SMT) eksisterer sammen.
Prosesskontroll i dispenseringsprosess. Følgende prosessdefekter er lette å se i produksjonen: ukvalifisert limflekkstørrelse, ledningstegning, limdypepute, dårlig herdestyrke og enkel sponfall. Derfor er det en løsning å kontrollere de tekniske parametrene for utlevering.
1. Størrelse på utleveringsbeløp
I følge arbeidserfaring bør størrelsen på limflekkediameteren være halvparten av puteavstanden, og limflekkdiameteren skal være 1,5 ganger limflekkediameteren etter lappen. Dette vil sikre at det er nok lim til å binde komponentene og unngå for mye lim for å forurense puten. Tildelingsbeløpet bestemmes av utleveringstiden og utleveringsbeløpet. I praksis bør doseringsparametrene velges i henhold til produksjonsforholdene (romtemperatur, limviskositet, etc.).
2. Utleveringstrykk
For øyeblikket legger selskapets' s dispenseringsmaskin et trykk på dispensernålpatronen for å sikre nok lim til å presse ut dispenseringsdysen. Hvis trykket er for høyt, vil det forårsake for mye lim; Hvis trykket er for lite, vil det forårsake periodisk fenomen med limutlevering og lekkasje, noe som vil forårsake feil. Trykket skal velges i henhold til samme kvalitetslim og arbeidsmiljøtemperatur. Hvis omgivelsestemperaturen er høy, reduseres viskositeten til limet og fluiditeten forbedres. På dette tidspunktet kan tilførselen av lim sikres ved å senke trykket, og omvendt.
3. Størrelse på dispenseringsdysen
I praksis skal dispenserdysens indre diameter være 1/2 av limdispenserdiameteren. Under doseringsprosessen skal dispenseringsdysen velges i henhold til putestørrelsen på PCB: for eksempel er padstørrelsen på 0805 og 1206 ikke forskjellig, den samme typen nål kan velges, men forskjellige dispenseringsdyser bør velges for puten med stor forskjell, noe som ikke bare kan sikre kvaliteten på limpunktet, men også forbedre produksjonseffektiviteten.
4. Avstand mellom dispenseringsdyse og PCB-kort
Ulike dispensere bruker forskjellige nåler, og dispenseringsdysen har en viss grad av stopp. Ved begynnelsen av hvert arbeid, sørg for at stoppstangen til dispenseringsdysen kommer i kontakt med PCB.
5. Lim temperatur
Generelt bør epoxyharpikslim oppbevares i kjøleskap på 0-50c, og det bør tas ut 1/2 timer i forveien for å få limet til å oppfylle arbeidstemperaturen. Limens brukstemperatur bør være 230c-250c; omgivelsestemperaturen har stor innflytelse på limets viskositet. Hvis temperaturen er for lav, vil limpunktet bli mindre og trådtrekking vil forekomme. Forskjellen på omgivelsestemperatur på 50c vil forårsake 50% endring av doseringsmengden. Derfor bør omgivelsestemperaturen kontrolleres. Samtidig bør omgivelsestemperaturen også garanteres, fuktigheten er liten, limpunktet er lett å tørke, og påvirker vedheftet.
6. Limets viskositet
Limets viskositet påvirker direkte kvaliteten på utleveringen. Hvis viskositeten er høy, vil limpunktet bli mindre, jevn trådtrekking; hvis viskositeten er liten, vil limpunktet bli større, noe som kan fargelegge puten. I prosessen med utlevering skal limet med forskjellig viskositet velges med rimelig trykk og dispenseringshastighet.
7. Herdetemperaturkurve
For herding av lim har den generelle produsenten gitt temperaturkurven. I praksis bør høyere temperatur brukes så langt som mulig for å stivne limet slik at det har nok styrke etter herding.
8. Bobler
Det må ikke være noen bobler i limet. En liten boble vil føre til at mange elektroder ikke har lim; hver gang lim fylles, skal luften i plastflasken tømmes for å hindre at den treffer.
Justeringen av parametrene ovenfor bør utføres fra punkt til overflate. Endring av en hvilken som helst parameter vil påvirke andre aspekter. Samtidig kan manglene skyldes mange aspekter. De mulige faktorene bør kontrolleres en etter en og deretter elimineres. Kort sagt, parametrene bør justeres i henhold til den faktiske situasjonen i produksjonen, som ikke bare sikrer produksjonskvaliteten, men også forbedrer produksjonseffektiviteten.
